如何有效缩短模具研合周期！

目前汽车市场更新换代快，项目周期紧张，这就要求作为汽车主机厂核心供应商的模具制造商也要提高模具设计制造周期，然而在模具制造阶段模具的研合占据50%的工作量，如果能将模具研合的工作量在保证高质量的前提下大大的缩短时间对于模具制造商可以大大降低成本，提高工作效能，减少客户的投诉，下面主要从前期铸造，前期设计，加工，现场制作等方面浅谈如何提高冲模的研合。

1前期铸造

由于前期模具在铸造的过程会产生铸件本身的内应力，内应力的出现会导致铸件开裂和变形，如果铸件没有进行残余内应力处理则模具在制作调试的阶段，模具的铸件内应力会不断的释放，会造成上下模变形（有条件的公司可以用白光扫描进行扫描来对比变形量），这就是很多模具制造商发现模具搁置一段时间再上同一台压机用相同工艺参数发现研合率发生了变化。去除铸件残余应力的方法目前常见的有两种：1振动时效法（在铸件加工前对铸件进行振动来达到提起释放残余内应力）2去应力退火法（将铸件再次热处理的一种去除残余应力的工艺方法，这个方法需要看铸件材质，一般用于空冷钢，球墨合金铸铁，合金球墨铸铁等）。关注微信公众号；冲压帮

2前期设计（加工数据面制作和结构设计优化）

铸造冷冲模3D型面加工需要提供“加工数据片体面”给编程部门进行加工程序的编制，“加工数据面”质量的好坏直接影响加工3D型面精度，直接影响后期研合的工作量，这里引用“精细模面”（最早由丰田汽车提出来的用于优化模具加工数据面），精细模面涵盖了强压区域，扣反弹，研合补偿等细节。

A:通过不断的现场采集研合数据找到相同零件的各个区域的研合补偿数据（这个需要收集研究数据找到补偿数据如图所示）。

现场数据采集及分析

B：通过区分好研合区域的要求，将废料区域和不重要区域进行逃料处理（一般0.5到1mm左右）减少研合工作量，后工序的上下模在确保零件工作区域充分压料及零件定位安全可靠的要求下尽量制作避让，减少研合工作量（如图所示）。

强压及逃料处理

下模做避让

C：部分零件产品数模及成型工艺决定了零件在成型时有侧向力的产生，当有侧向力产生如果没有抵抗平衡侧向力的装置则很容易造成研合不真实，研合不稳定的现象（容易出现的件是造型复杂，有高低落差的零件如背门内外板等等），前期结构设计充分考虑到防侧向力（如图所示）。

D:针对零件特殊区域对研合有特殊要求的需要在结构设计时添加加强筋条（如车门外板门把手，侧围外板油箱孔处如图所示）

门把手处增加了加强筋

3 CNC加工及压机设备

A:确保加工设备精度（定期检查维护加工设备精度）

B：制定满足工艺要求的加工工艺，（为了确保加工的精度我们在加工3D型面时可以先粗加工，半精加工，热处理，精加工这样可以有效降低热处理后型面的变形量）

C:选用合适的刀具及辅助设施

D: 压机的刚性，平行度，垂直度要定期进行维护和保养。

4 现场钳工人员的技能水平

由于现场模具钳工是发现并解决模具设计及加工不足等问题的，而衡量一个钳工基本工重要指标就研合的质量的好坏，一个良好的钳工可以很快将研和率达到要求。

A：要正确判断研合的量，选择合适的工具进行研合。

B: 提升自身打磨工具的手法（优先交错打磨同一个区域）

C：正确推光，检验钳工研合是否到位一定是将推光工作结束再检查

D: 特殊零件下模基准推光一定要淡淡的保留“加工刀花”，保留基准的一致性。

零件的精度直接取决于模具3D型面，模具的3D型面质量的高低直接体现模具制造商技术水平的高低。关注微信公众号；冲压帮

提高冷冲研合的时间周期是需要各个部门协同在一起找到适合自身公司的方法和补偿数据的，需要一个过程。